輸油復(fù)合軟管的清洗方法和功能特點(diǎn)

一、輸油復(fù)合軟管的清洗方法

輸油復(fù)合軟管在替換輸送油品、長(zhǎng)期停用或維護(hù)檢修前，需進(jìn)行全部清洗，以去掉管內(nèi)殘留油品、雜質(zhì)，避免不同油品混合污染或殘留介質(zhì)腐蝕軟管內(nèi)層。清洗需結(jié)合軟管材質(zhì)（如內(nèi)層丁腈橡膠 NBR、氟橡膠 FKM、聚四氟乙烯 PTFE）、殘留油品類型（如原油、成品油、潤(rùn)滑油）選擇適配方法，具體流程如下：

（一）常規(guī)清洗：針對(duì)可溶于溶劑或易沖洗的油品殘留

適用于輸送成品油（汽油、柴油）、低黏度潤(rùn)滑油后的軟管清洗，核心是通過(guò) “沖洗 - 溶劑浸泡 - 二次沖洗” 去掉殘留，具體步驟：

預(yù)處理：排空與初步清理

關(guān)閉軟管兩端閥門，打開(kāi)排污口，自然排空管內(nèi)殘留油品（若油品黏度較不錯(cuò)，可適度加熱軟管外壁至 40-60℃，加速油品流動(dòng)排出，注意溫度不超過(guò)軟管耐溫上限，如 NBR 軟管≤120℃）。

拆除軟管兩端接頭，用高壓空氣（壓力 0.3-0.5MPa）從一端向另一端吹掃，清理管內(nèi)松散雜質(zhì)（如泥沙、金屬碎屑），吹掃時(shí)間 5-10 分鐘，直至出入口無(wú)明顯雜質(zhì)排出。

溶劑清洗：去掉頑固殘留

根據(jù)殘留油品選擇適配溶劑：清洗汽油、柴油殘留可用煤油或乙醇（濃度 95% 以上）；清洗潤(rùn)滑油殘留可用柴油或用工業(yè)清洗劑（pH 值 7-8，中性，避免腐蝕軟管內(nèi)層）。

將溶劑注入軟管（可通過(guò)小型泵體循環(huán)輸送），浸泡時(shí)間根據(jù)殘留量調(diào)整：輕度殘留（使用 1 周內(nèi)）浸泡 2-4 小時(shí)，重度殘留（使用 1 個(gè)月以上）浸泡 6-8 小時(shí)，期間每隔 1 小時(shí)開(kāi)啟泵體循環(huán) 10 分鐘，增強(qiáng)溶劑滲透力。

若軟管長(zhǎng)度超過(guò) 10m，可采用 “分段清洗”：將軟管盤繞后，每段注入溶劑浸泡，確定管內(nèi)無(wú)空氣殘留，避免局部清洗不全部。

二次沖洗與干燥

排空清洗溶劑，用潔凈清水（如自來(lái)水或去離子水）沖洗軟管內(nèi)壁 2-3 次，每次沖洗時(shí)間不少于 30 分鐘，直至出入口水質(zhì)清澈，無(wú)溶劑或油品痕跡（可通過(guò)檢測(cè)出入口水的油分濃度，≤10mg/L 為合格）。

用高壓空氣（壓力 0.2-0.4MPa）再次吹掃軟管，全部去掉管內(nèi)水分，吹掃后若軟管需長(zhǎng)期存放，可向管內(nèi)通入干燥氮?dú)猓ǘ取?9%），保持管內(nèi)干燥環(huán)境，防止內(nèi)壁受潮滋生霉菌（ NBR、FKM 等橡膠內(nèi)層）。

（二）深層清洗：針對(duì)高黏度、含雜質(zhì)或腐蝕性油品殘留

適用于輸送原油（含硫、高黏度）、重質(zhì)潤(rùn)滑油、含添加劑油品后的軟管清洗，需結(jié)合物理沖刷與化學(xué)除垢，步驟如下：

物理沖刷：破除黏稠殘留

配置溫?zé)崆逑匆海囟?40-60℃，如柴油與水的混合液，體積比 1:1，或用高溫清洗劑），通過(guò)高壓清洗機(jī)（壓力 1.0-1.5MPa）從軟管一端注入，另一端連接回流裝置形成循環(huán)，沖刷時(shí)間 1-2 小時(shí)，利用高壓水流破除管內(nèi)黏稠油垢與雜質(zhì)附著。

若管內(nèi)存在堅(jiān)硬雜質(zhì)（如原油中的泥沙結(jié)塊），可在清洗液中加入少量軟化劑（如檸檬酸溶液，濃度 5%-10%），浸泡 30 分鐘后再進(jìn)行高壓沖刷，避免雜質(zhì)劃傷軟管內(nèi)層。

化學(xué)除垢：去掉腐蝕殘留物

針對(duì)含硫原油殘留（易形成硫化物腐蝕層），可使用弱堿性清洗劑（如碳酸鈉溶液，濃度 3%-5%）循環(huán)清洗，中和管內(nèi)酸性物質(zhì)，浸泡時(shí)間 4-6 小時(shí)，期間監(jiān)測(cè)清洗液 pH 值，保持在 8-9 之間，防止過(guò)度堿性腐蝕軟管內(nèi)層（PTFE 內(nèi)層耐堿，NBR、FKM 內(nèi)層需控制 pH 值不超過(guò) 10）。

清洗含添加劑的潤(rùn)滑油殘留（如壓添加劑形成的膠質(zhì)層），需使用用除膠劑（成分以非離子表面活性劑為主），按 1:10 比例稀釋后注入軟管，循環(huán)清洗 3-4 小時(shí)，再用清水沖洗干凈，避免除膠劑殘留影響后續(xù)油品質(zhì)量。

檢測(cè)與驗(yàn)收

清洗完成后，截取少量出入口清洗液，檢測(cè)油分濃度（≤5mg/L）、雜質(zhì)含量（≤1mg/L），同時(shí)用內(nèi)窺鏡檢查軟管內(nèi)壁，無(wú)殘留油垢、雜質(zhì)或腐蝕痕跡。

對(duì) PTFE 內(nèi)層軟管，需額外檢測(cè)內(nèi)壁光滑度（粗糙度 Ra≤0.8μm），若出現(xiàn)劃痕或磨損，需評(píng)估是否影響使用，需要時(shí)愈換軟管。

（三）特別清洗：針對(duì)或高潔凈度要求的場(chǎng)景

適用于輸送潤(rùn)滑油、用礦物油后的軟管，需達(dá)到衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)，清洗流程需嚴(yán)格遵循 “無(wú)殘留、潔凈” 原則：

使用清洗劑：選用符合 GB 14930.1 標(biāo)準(zhǔn)的堿性清洗劑（如氫氧化鈉溶液，濃度 2%-3%）或酸性清洗劑（如檸檬酸溶液，濃度 1%-2%），避免使用工業(yè)級(jí)清洗劑導(dǎo)致化學(xué)物質(zhì)殘留。

高溫清潔清洗：將清洗液加熱至 80-90℃（需符合軟管耐溫要求，如 NBR 軟管耐溫≤100℃），循環(huán)清洗 1-1.5 小時(shí)，利用高溫殺滅管內(nèi)微生物，再用沒(méi)有菌水（經(jīng)紫外線）沖洗 2-3 次，確定沒(méi)有菌。

干燥與密封：清洗后用沒(méi)有菌壓縮空氣吹掃干燥，立即用沒(méi)有菌密封蓋封閉軟管兩端，避免外界污染，存放于潔凈、干燥的環(huán)境（溫度 5-30℃，相對(duì)濕度 40%-60%），備用時(shí)間不超過(guò) 1 個(gè)月。

（四）清洗注意事項(xiàng)

材質(zhì)適配性：禁止使用強(qiáng)溶劑（如丙酮、四氯化碳）清洗 NBR、FKM 內(nèi)層軟管，避免溶脹損壞；PTFE 內(nèi)層軟管雖耐溶劑，但需避免使用含氟溶劑，防止長(zhǎng)期接觸導(dǎo)致材質(zhì)老化。

穩(wěn)定防護(hù)：清洗時(shí)操作人員需佩戴耐油手套、護(hù)目鏡，若使用揮發(fā)性溶劑（如乙醇、煤油），需在通風(fēng)良好的環(huán)境中操作，禁止靠近明火，防止溶劑揮發(fā)引發(fā)火災(zāi)爆炸。

避免過(guò)度清洗：橡膠內(nèi)層軟管（NBR、FKM）清洗次數(shù)不宜過(guò)于頻繁（每月不超過(guò) 2 次），過(guò)度清洗會(huì)破壞內(nèi)層表面的耐油保護(hù)膜，縮短使用壽命；PTFE 內(nèi)層軟管可適當(dāng)增加清洗頻率，但需控制高壓沖刷壓力不超過(guò) 1.5MPa，避免損傷內(nèi)層。

二、輸油復(fù)合軟管的功能特點(diǎn)

輸油復(fù)合軟管通過(guò) “內(nèi)層密封 + 中間增強(qiáng) + 外層防護(hù)” 的多層結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，結(jié)合特別材質(zhì)選型，具備適配輸油場(chǎng)景的核心功能優(yōu)點(diǎn)，具體特點(diǎn)如下：

（一）不錯(cuò)的耐油與不易腐蝕性能，適配多樣油品

內(nèi)層材質(zhì)針對(duì)性耐油：

丁腈橡膠（NBR）內(nèi)層：對(duì)汽油、柴油、潤(rùn)滑油等礦物油耐受性突出，在汽油中浸泡 12 個(gè)月，體積變化率≤5%，硬度變化≤10 Shore A，適合常規(guī)成品油輸送，成本適中，是目前應(yīng)用普遍的內(nèi)層材質(zhì)。

氟橡膠（FKM）內(nèi)層：耐油性能遠(yuǎn)超 NBR，可耐受含硫原油、高芳烴汽油（如 98 號(hào)汽油）、合成潤(rùn)滑油，在 150℃高溫油品中仍保持穩(wěn)定，無(wú)溶脹、無(wú)開(kāi)裂，適合中高溫、強(qiáng)腐蝕油品輸送，如油田井口含硫原油、煉化廠高溫?zé)嵊汀?/p>

聚四氟乙烯（PTFE）內(nèi)層：耐油與不易腐蝕性強(qiáng)，可耐受幾乎所有油類介質(zhì)（包括含氯、含氟特種油品），介質(zhì)滲透量＜0.01mL/m?h，且不與油品發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，適合高潔凈度、強(qiáng)腐蝕的特種油品輸送，如級(jí)礦物油、航空煤油。

增強(qiáng)層抗油品侵蝕：

非金屬增強(qiáng)層（如芳綸編織、滌綸編織）：全部不含金屬成分，不會(huì)因油品中的硫化物、添加劑發(fā)生電化學(xué)腐蝕，在含硫原油中使用 5 年，強(qiáng)度衰減≤10%，遠(yuǎn)優(yōu)于金屬增強(qiáng)層（如普通鋼絲在相同環(huán)境下 1 年即出現(xiàn)銹蝕）。

金屬增強(qiáng)層（如 316L 不銹鋼絲編織）：經(jīng)過(guò)鈍化處理，表面形成不易腐蝕氧化膜，可耐受含硫、含氯油品，同時(shí)提供承壓能力（工作壓力 4.0-32MPa），適合高壓輸油場(chǎng)景，如油田高壓輸油泵連接管路。

（二）全部的穩(wěn)定防護(hù)設(shè)計(jì)，確定輸油穩(wěn)定

防止靜電與特性：

增強(qiáng)層添加導(dǎo)電纖維（如碳纖維、導(dǎo)電滌綸），使軟管整體電阻≤10?Ω，可及時(shí)導(dǎo)除油品輸送過(guò)程中因摩擦產(chǎn)生的靜電（如汽油輸送時(shí)流速過(guò)快易產(chǎn)生靜電），避免靜電積聚引發(fā)火花，符合 GB 50155-2013《供暖通風(fēng)與空氣調(diào)節(jié)術(shù)語(yǔ)標(biāo)準(zhǔn)》中防止靜電要求。

外層添加劑（如氫氧化鎂、溴系劑），等級(jí)達(dá)到 UL94 V-0 級(jí)，在明火中燃燒 10 秒內(nèi)自行熄滅，無(wú)滴落物引燃下方可燃物，適合加油站、油庫(kù)等易燃易爆場(chǎng)景，降低火災(zāi)風(fēng)險(xiǎn)。

防泄漏與承壓穩(wěn)定性：

內(nèi)層采用無(wú)縫擠出或硫化成型，無(wú)接縫泄漏隱患；層間通過(guò)黏結(jié)劑緊密結(jié)合（層間剪切強(qiáng)度≥5MPa），防止油品滲透導(dǎo)致的層間剝離；增強(qiáng)層編織密度≥90%（高壓場(chǎng)景≥95%），軟管在額定壓力下無(wú)膨脹、無(wú)爆裂，如額定壓力 6.4MPa 的軟管，在 1.5 倍壓力測(cè)試（9.6MPa）下保壓 30 分鐘無(wú)泄漏。

接頭采用一體化成型設(shè)計(jì)，與軟管本體過(guò)渡平滑，避免局部應(yīng)力集中導(dǎo)致的泄漏，同時(shí)配備耐油密封墊片（如 NBR 墊片、PTFE 墊片），確定接頭密封性能，泄漏量≤0.1mL/h，符合輸油設(shè)備密封標(biāo)準(zhǔn)。

（三）高柔性與輕量化優(yōu)點(diǎn)，適配復(fù)雜安裝場(chǎng)景

高柔性便于復(fù)雜布局：

增強(qiáng)層采用斜紋編織或螺旋纏繞工藝，彎曲性能不錯(cuò)，彎曲半徑可低至軟管外徑的 5-8 倍（如外徑 50mm 的軟管，彎曲半徑≥250mm），遠(yuǎn)小于守舊金屬管（彎曲半徑需 15-20 倍），可在狹窄空間內(nèi)實(shí)現(xiàn) “直角轉(zhuǎn)彎”“多段彎曲”，如油罐車與卸油鶴管的非正對(duì)連接、發(fā)動(dòng)機(jī)艙內(nèi)的潤(rùn)滑油管路布局，無(wú)需額外彎頭配件，減少泄漏風(fēng)險(xiǎn)（配件連接點(diǎn)每減少 1 個(gè)，泄漏概率降低 15%-20%）。

柔性特性使其適合頻繁移動(dòng)的場(chǎng)景，如移動(dòng)加油設(shè)備、工程機(jī)械加油軟管，反復(fù)彎曲后無(wú)疲勞損傷，使用壽命比普通橡膠管延長(zhǎng) 1.5-2 倍，彎曲時(shí)所需操作力僅為普通橡膠管的 1/2，降低操作人員勞動(dòng)強(qiáng)度。

輕量化降低使用成本：

復(fù)合軟管密度僅為金屬管的 1/5-1/3（如 φ50mm 的 NBR 內(nèi)層復(fù)合軟管每米重量約 0.8kg，同規(guī)格鋼管每米重量約 2.5kg），長(zhǎng)距離鋪設(shè)時(shí)可明顯降低支撐結(jié)構(gòu)負(fù)荷（如油庫(kù)儲(chǔ)罐區(qū)的軟管支架可簡(jiǎn)化設(shè)計(jì)），同時(shí)減少運(yùn)輸成本（單根 20 米長(zhǎng)的復(fù)合軟管可由 1 人搬運(yùn)，同規(guī)格鋼管需 2-3 人配合）。

在移動(dòng)輸油場(chǎng)景（如油罐車卸油），輕量化特性可減少設(shè)備承重，延長(zhǎng)車載設(shè)備使用壽命，如油罐車配備復(fù)合軟管后，車載卸油泵負(fù)荷降低 20%-30%，油耗減少 5%-8%。

（四）不易老化與防止磨損性能突出，延長(zhǎng)使用壽命

不易老化適應(yīng)長(zhǎng)期使用：

外層采用耐候性材質(zhì)（如氯丁橡膠 CR、耐候聚乙烯 PE），并添加抗紫外線劑（如炭黑、苯并三唑類紫外線吸收劑），經(jīng)過(guò)氙燈老化測(cè)試（模擬 5 年戶外日曬），外層無(wú)明顯開(kāi)裂、變色，拉伸強(qiáng)度下降≤15%，遠(yuǎn)優(yōu)于普通橡膠管（老化后拉伸強(qiáng)度下降≥30%），戶外使用壽命可達(dá) 5-8 年。

內(nèi)層材質(zhì)通過(guò)耐衰老改性，如 NBR 內(nèi)層添加防老劑 4010NA，F(xiàn)KM 內(nèi)層添加硫化劑雙酚 AF，可延緩高溫、油品對(duì)材質(zhì)的老化作用，如 FKM 內(nèi)層軟管在 150℃熱油中使用 3 年，性能衰減不超過(guò) 10%，仍能達(dá)到使用要求。

防止磨損應(yīng)對(duì)復(fù)雜環(huán)境：

外層表面設(shè)計(jì)不滑紋路（如菱形紋路）或包覆尼龍布增強(qiáng)層，磨耗量≤50mg/1000 轉(zhuǎn)（符合 ISO 4649 標(biāo)準(zhǔn)），可抵御石子撞擊、地面摩擦等磨損，如油田野外輸油時(shí)，軟管拖拽地面 1000 米，外層磨損僅 0.2mm，遠(yuǎn)低于普通橡膠管的 0.5mm。

增強(qiáng)層采用纖維（如芳綸纖維，抗拉強(qiáng)度≥2800MPa），可增強(qiáng)軟管整體抗撕裂性能，撕裂強(qiáng)度≥50kN/m，避免因局部磨損導(dǎo)致的撕裂擴(kuò)展，如軟管外層被尖銳物體劃傷后，增強(qiáng)層可阻止裂紋延伸，軟管暫時(shí)仍能穩(wěn)定使用，為維護(hù)替換爭(zhēng)取時(shí)間。